Antes y después camioneta convertida en mini casa rodante

Hoy les traemos el Antes y después de una camioneta convertida en mini casa rodante que quedó absolutamente hermosa. Esta camioneta van espaciosa, fue vaciada en su caja trasera, revestida de madera y amueblada a medida con un gran trabajo de carpintería personalizado que hicieron sus dueños.

Tiene absolutamente todo lo que necesita tener una casa, con espacios para guardar las cosas, cama, cocina, baño, comedor.... Todos estos muebles hechos por un carpintero profesional que revistió de madera el interior de la caja y lo convirtió en un monoambiente habitable, listo para ser utilizado en viajes.

El resultado es realmente inspirador y los colores elegidos son hermosos.

Si te gustan estas ideas, te invitamos a ver otra camioneta van convertida en una mini casa rodante que compartimos hace un tiempo.

Aquí te dejamos el paso a paso del proyecto, cómo se fue construyendo desde cero esta hermosa casa rodante en una camioneta van.

Galería de fotos : Antes y después camioneta convertida en mini casa rodante

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El 22 de Junio de 1938 salió a la calle el primer el primer "Beetle"

 Un 22 de Junio de 1938, de una fábrica en Fallersleben, afueras de Wolfburgo, salía la calle el primer "Volksauto" (auto del pueblo), mas tarde bautizado como el "Beetle" (escarabajo) de Volkswagen. 

En 1932 el joven genio de la ingeniería automotriz Ferdinan Porsche obsesionado con diseñar un "auto para el pueblo" construyó un prototipo, el "Porsche Lohner Chasie" con el que recorrió las fábricas automotrices alemanas que avocadas a autos de lujo rechazaron su proyecto. 

Recién en 1934 despertó el interés de Adolf Hitler, quién tenía la intención que hasta el Alemán mas humilde accediera a un vehículo, sus únicos pedidos a Ferdinan eran "un coche familiar para 4 personas, con un motor refrigerado por aire, con un consumo de 7 litros cada 100 km y llegar a los 100 km/h", el prototipo "Porsche" encajaba a la perfección, en Junio de 1934 se firmaron los contratos. Se encargaron tres prototipos a tres empresas distintas, el VW1 a la Reutter, el VW2 a la Drauz y el VW3 a la Daimler Benz, este último sería el elegido. 

Su primer modelo no poseía ventana trasera, en su lugar poseía grandes ventilaciones, a pedido de Hitler se modifico el portón trasero y así se comenzó a fabricar. Con la industria bélica alemana en pleno desarrollo, Hitler determino que la fabricación no la hiciera la RDA (Asociación alemana de fabricantes de coches), sino que se merecía una fábrica propia, esta se instaló en las afueras de Wolfburgo por sus vías navegables, por pasar por allí el ferrocarril y tener una central eléctrica propia. La primera tanda de vehículos se llamaría "KDF-Wagen" y se compraría financiando previamente su producción mediante bonos, cuando se saldaba el auto, se lo entregaba, esto ahuyentó a la clase trabajadora, que se suponía era la destinataria del proyecto, esto no impidió que se encargaran mas de 300.000 autos. 

El 22 de Junio de 1938 salió a la calle el primer modelo, poco tiempo después Alemania invadió Polonia, la fábrica cambió su producción por la industria bélica y 336.600 personas que habían pagado, no recibieron su auto. Terminada la guerra, las fuerzas de ocupación inglesa, reactivaron la fábrica, recién en 1946 salió el auto N° 1.000, cuando los primeros modelos fueron vendidos en los EEUU se lo comparó con un escarabajo, por ello lo bautizaron "Beetle", nombre que fue aceptado en Alemania. 

El auto llegó finalmente a su objetivo y se convirtió en el auto del pueblo, con la apertura de las plantas en Brasil y México en los años '50, su producción tocó picos inauditos de la industria automotriz, el último "Beetle" de diseño original salió de la planta de Puebla, México, en el 2003, en total se vendieron mas de 35 millones de unidades.

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El Aluminio y la Industria Automotriz

El aluminio se ha utilizado para fabricar automóviles durante más de cien años. De hecho, el primer automóvil deportivo con carrocería de aluminio se estrenó en el Salón Internacional del Automóvil de Berlín en 1899. En 1901, Carl Benz, quien fue cofundador de Mercedes Benz, construyó el primer automóvil con motor de aluminio. Debido a las dificultades iniciales en el trabajo del metal con aluminio y su alto precio en ese momento, se necesitaron más de 60 años para que el aluminio se usara ampliamente en la industria automotriz. En 1961, el Buick 215 producido en serie de Land Rover presentaba un motor V8 de ocho cilindros fabricado en aluminio. La ligereza del motor fue una revelación y se convirtió en un éxito instantáneo entre los conductores de autos de carrera. En 1997, Audi inició la producción de automóviles con carrocería de aluminio. El uso de aluminio redujo el peso de las carrocerías de los automóviles hasta en 239 kg y pagó grandes dividendos en la reducción del consumo de combustible.

Hoy en día, el aluminio es el segundo material más utilizado en la industria automotriz junto al acero. Se cree que 1 kg de aluminio puede reemplazar hasta 2 kg de acero o hierro fundido en el proceso de fabricación. Si quiere conocer más detalles sobre cómo se beneficia la industria automotriz del uso de las piezas de metal, te invitamos a conocer AMG Metalmecánica, líder en fabricación de piezas de metal.

¿Qué es el aluminio?

El aluminio es un elemento metálico. Se clasifica con el estaño y el plomo en la categoría de “metal pobre”, ya que es extremadamente maleable. Ha sido utilizado por la civilización humana desde la antigüedad. Se han descubierto óxidos de aluminio en artefactos de cerámica del Antiguo Egipto y Roma. Al principio, los científicos creían que el aluminio era raro y que la extracción era difícil. Ahora sabemos que es el tercer elemento más común en la corteza terrestre y el elemento metálico más común en la Tierra. El aluminio se mezcla fácilmente para hacer aleaciones ligeras pero fuertes. El aluminio es muy ligero, conduce muy bien el calor y la electricidad y no es magnético. Estas propiedades lo hacen ideal para una amplia variedad de usos, desde la construcción hasta utensilios de cocina y fabricación de automóviles.

¿En qué se diferencia el aluminio de otros metales?

• Peso: El aluminio es ligero. Su densidad es un tercio de la del acero.
• Fuerza: El aluminio es fuerte. Las aleaciones de aluminio tienen resistencias a la tracción que oscilan entre 70 y 700 MPa. A diferencia del acero, el aluminio no se vuelve quebradizo a bajas temperaturas. De hecho, la resistencia del aluminio aumenta cuando está frío.
• Flexibilidad: La fuerza del aluminio se combina con la flexibilidad, lo que significa que puede flexionarse bajo carga y recuperarse de la fuerza de los impactos.
• Maleabilidad: El aluminio es extremadamente maleable y se puede extruir en cualquier forma deseada pasándolo a través de un troquel. El aluminio se puede extruir en caliente o en frío. Se puede manipular aún más mediante operaciones de doblado y formado.
• Conductividad: El aluminio es un excelente conductor del calor y la electricidad. Un conductor de aluminio pesa alrededor de la mitad del conductor de cobre equivalente con la misma conductividad.
• Reflectividad: El aluminio es un buen reflector tanto de la luz como del calor.
• Resistencia a la corrosión: El aluminio reacciona con el oxígeno del aire para formar una capa de óxido microscópicamente delgada. Esta capa tiene solo 4 nanómetros de espesor pero proporciona una excelente protección contra la corrosión. Incluso se repara solo si está dañado.

¿Por qué la industria automotriz necesita aluminio? ¿Cómo se usa?

La industria automotriz utiliza aluminio para la estructura y la carrocería del vehículo, el cableado eléctrico, las ruedas, las lámparas, la pintura, la transmisión, el condensador y las tuberías del aire acondicionado, las piezas del motor (pistones, radiador, culata) e imanes (para velocímetros, tacómetros y bolsas de aire). Todas estas piezas son enviadas a la fábrica mediante una empresa de logística profesional como Aníbal Blanco.

El uso de aluminio para la fabricación de automóviles en lugar de acero brinda una serie de beneficios:

• Beneficios de rendimiento: En promedio, el aluminio es entre un 10 % y un 40 % más liviano que el acero, según el producto. Los vehículos hechos de aluminio tienen mejor aceleración, mejor frenado y mejor manejo. La rigidez del aluminio proporciona a los conductores un control más inmediato y preciso. La maleabilidad del aluminio permite a los diseñadores diseñar formas de vehículos optimizadas para un rendimiento máximo.
• Beneficios de seguridad: El aluminio puede absorber el doble de energía en un choque que el peso equivalente del acero. El aluminio se puede utilizar para aumentar el tamaño y la capacidad de absorción de energía de las zonas deformables delanteras y traseras de un vehículo, mejorando la seguridad sin aumentar el peso. Los vehículos hechos de aluminio más liviano requieren distancias de frenado más cortas, lo que ayuda a prevenir colisiones.
• Beneficios ambientales: Casi el 90 % de la chatarra de aluminio automotriz se recupera y recicla. Reciclar 1 tonelada de aluminio ahorra energía equivalente a 21 barriles de petróleo. El uso de la fabricación de automóviles de aluminio genera una huella de CO2 del ciclo de vida un 20 % menor en comparación con el uso del acero.
• Eficiencia de combustible: Los vehículos con componentes de aluminio pueden ser un 24 por ciento más livianos que aquellos con componentes de acero. Esto ahorra 0,7 galones de combustible por cada 100 millas, un ahorro del 15 por ciento en el consumo de combustible en comparación con los vehículos de acero. 
• Durabilidad: Los vehículos con componentes de aluminio se benefician de una menor necesidad de reparación de oxidación y disfrutan de una mayor vida útil. Los componentes de aluminio son ideales para vehículos en entornos desafiantes, incluidos todoterreno y militares.

¿Qué otros metales se utilizan típicamente en la construcción/reparación de vehículos?

El acero sigue siendo un pilar de la fabricación de automóviles. Se utiliza en la carrocería y el bastidor, el depósito de combustible, el bloque del motor, los ejes, los engranajes, los frenos y los cables. El cobre se utiliza en el cableado eléctrico. El latón se utiliza en bujes y en el radiador. Otros metales utilizados en menor cantidad son: cromo, plomo, magnesio, manganeso, níquel y zinc.

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Lo que necesita saber sobre la fabricación de metal para la restauración de autos clásicos

Con las herramientas y técnicas de fabricación de metal adecuadas, puede construir y recrear paneles de carrocería de automóviles clásicos desde cero, en la comodidad de su propio garaje. Esto lo ayudará a terminar los trabajos de restauración de automóviles actuales más rápido, para que pueda asumir más proyectos y dominar el arte de la restauración de automóviles clásicos en el proceso.

Si quieres conseguir partes personalizadas para la restauración de un coche, no dude en contactar con AMG metalmecánica para obtener piezas y tubos de metal a medida para su proyecto. 

 Lo que necesita saber sobre la fabricación de metal para la restauración de autos clásicos

Si hay un problema que comparten la mayoría de los autos antiguos, es la carrocería dañada. La pintura de los autos clásicos tiende a desvanecerse y desarrollar manchas de óxido con el tiempo. Y, a menudo, no se pueden restaurar los paneles de la carrocería solo con el repintado del automóvil. Es posible que tenga que arremangarse para martillar abolladuras, reconstruir paneles e incluso fabricar metales o enviar un trabajo a realizar por expertos profesionales en metalúrgica.

Ya sea que sea un aficionado a la restauración de automóviles clásicos o el propietario de un pequeño taller de restauración de automóviles, es posible que deba invertir en la fabricación de metal. Aquí hay algunas cosas que debe tener en cuenta antes de comenzar:

Herramientas: Presupuesto y Accesibilidad

Las piezas y herramientas necesarias para la metalistería automotriz a menudo eran demasiado costosas para que un entusiasta de la restauración de automóviles justificara el gasto. Pero los precios han bajado en los últimos años. Muchas marcas ahora ofrecen líneas de herramientas de soldadura y modelado para aficionados, lo que hace que la fabricación de metal en garajes domésticos sea una opción más viable.

Las tiendas en línea han hecho que los rodillos de talón, los frenos de chapa y otras herramientas sean más accesibles. Ya no tiene que viajar lejos y preocuparse por el transporte para llevar sus herramientas a casa. Simplemente haga un pedido en línea y sus nuevas herramientas llegarán a su puerta en solo unos días.

Técnicas: Doblado, Abalorios y Estampado

Una de las mejores cosas del metal es que puede sufrir deformaciones; puede tomar casi cualquier forma que podamos imaginar. Todo lo que necesita es una hoja de metal, la herramienta adecuada y la técnica correcta.

A menudo, las técnicas de formación de metal utilizadas para la restauración o recreación de paneles de carrocerías de automóviles incluyen rebordear, doblar y estampar. Esto es lo que debe saber sobre estas tres técnicas:

Doblado

El doblado implica el uso de una prensa plegadora de metal para aplicar fuerza sobre la lámina de metal para producir superficies curvas. Puede doblar chapas hasta 135° utilizando frenos rectos para chapas. Pero si desea producir paneles con formas únicas, es posible que deba invertir en máquinas de freno de láminas de metal que sean más avanzadas.

Cuentas

Los rodillos de talón o las máquinas de estampado tienen una característica distintiva: un par de troqueles redondos que se utilizan para enrollar formas distintas en paneles de metal. Como tal, el rebordeado es ideal para hacer bordes y trabajos de detalles en paneles de automóviles.

Puede comenzar con una máquina básica que funcione con el grosor de metal que utilizará. Sin embargo, tener un rodillo de bolas impulsado por un motor eléctrico ofrece grandes beneficios. Por un lado, ya no necesita girar la máquina a mano. Pero lo que es más importante, le permite mantener ambas manos sobre la pieza de metal, lo cual es importante para diseños de fabricación delicados.

Estampado

Usando un dispositivo llamado prensa de estampado con una serie de troqueles, puede cortar y formar metal en diferentes formas intrincadas. Muchos expertos en restauración de automóviles prefieren estampar para recrear guardabarros y paneles interiores.

Con las herramientas y técnicas de fabricación de metal adecuadas, puede construir y recrear paneles de carrocería de automóviles clásicos desde cero, en la comodidad de su propio garaje. Esto lo ayudará a terminar los trabajos de restauración de automóviles actuales más rápido, para que pueda asumir más proyectos y dominar el arte de la restauración de automóviles clásicos en el proceso.

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La muerte de Karl Friedrich Benz, el padre del automóvil

El 4 de abril de 1929, en Ladenburg, Alemania, moría el hombre que cambió para siempre el modo de movilizarnos, ese día se apagaba la vida de Karl Friedrich Benz, el padre del automóvil. 

Nació el 25 de Noviembre de 1844, en Karlsruhe, Alemania, pese a que Benz se recibió de ingeniero comenzó a trabajar en un corralón de materiales para la construcción. En 1872 se casó con Bertha Ringer, con quien tuvo cinco hijos. En 1883, instalado en Mannheim comenzó a construir motores industriales. 

En 1885 instaló un motor de un cilindro de 958 cm³, 0.75 HP y refrigerado por agua en un triciclo con el que recorrió la ciudad ante la mirada atónita de la gente. 

El 29 de Enero de 1886, le solicita al gobierno Alemán la patente 37.435 para el "Motorwagen", un vehículo de tres ruedas, considerado el primer vehículo automotor de combustión interna de la historia.

Actualmente se exhibe  en el "Deutsches Museum" de Munich. Benz diseñó y construyó el Motorswagen con sus propias manos y con ello generó la chispa inicial para el desarrollo de la industria que mas creció en los últimos 120 años. 

En 1890 se asoció con Friedrich von Fischer y Julius Ganss quienes ayudaron a Benz administrativa y económicamente para que este se dedicara solamente a la ingeniería. Fruto de esa sociedad fue el primer vehículo de combustión interna de 4 ruedas de la historia, el Benz Victoria que fue presentado en sociedad en 1893. 

También fue el creador del Benz Velo, que en 1895 dio el primer paso del camión moderno. 

Hacia 1900 ya se fabricaban 700 automóviles por año este éxito le permitió fundar en 1910, la Süddeutsche Automobil-Fabrik. 

En 1924, Benz y Daimler comienzan el proceso de fusión que terminará en 1926, formando la compañía Daimler-Benz. 

Ya con mas de 80 años, Karl se fue retirando de los negocios hasta su muerte el 4 de Abril de 1929. Si bien el origen del automóvil es el vehículo a vapor creado por Nicolás Joseph Cugnot casi un siglo antes, Benz fue que sintetizó lo mejor de los inventos de los visionarios Cugnot, Murdoch, Trevithick, Bozek, Hancock y Lenoir, aunque estos utilizaban Vapor, aceite o carbón para generar el empuje.

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¿Cuántas marcas de automóviles tiene Volkswagen?

Según el sitio web oficial de Volkswagen, actualmente poseen 12 marcas: Volkswagen, Seat, Audi, Skoda, Bugatti, Bentley, Lamborghini, Ducati, Porsche, Scania, MAN y vehículos comerciales Volkswagen.

Marcas que posee Volkswagen

1. Audi

Audi se convirtió en parte de Volkswagen en 1965. La marca de automóviles estuvo bajo Auto Union GmbH, brazo de Daimler desde el final de la Segunda Guerra Mundial. Audi se fundó en 1909 y estableció estándares para ofrecer vehículos premium. En el Reino Unido, los fabricantes de automóviles venden más de 65 modelos.

2. Bugatti

El fabricante es sinónimo de producir el automóvil más rápido del mundo. Bugatti se fundó en 1909 y se convirtió en parte del grupo Volkswagen en 1998. La propiedad total se concluyó en 2000 y luego Volkswagen se hizo cargo de la casa de huéspedes Ettore Bugatti y la convirtió en su sede.

3. Bentley

Bentley produce automóviles de lujo desde 1919. Se asoció con Volkswagen en 1998. En 1997, Bentley puso a la venta su modelo Rolls Royce y BMW hizo una oferta por él. Volkswagen superó la oferta de BMW y obtuvo la mayoría de los derechos, con la excepción del nombre y el logotipo de Rolls Royce. La propiedad total de Bentley se concluyó en 2003 y Volkswagen comenzó a suministrar automóviles con el nombre de Bentley.

4. Lamborghini

Ferruccio Lamborghini fundó la empresa italiana en 1963. La inició para ofrecer competencia a Ferrari. En el primer año de producción. La compañía creció rápidamente, principalmente debido a su cupé deportivo Miura con tracción trasera. Después del cierre financiero mundial en 1973, la empresa comenzó a experimentar dificultades e incluso se declaró en quiebra en 1978.

Para 1987, había cambiado de dueño varias veces antes de que Chrysler tomara posesión. Más tarde, Volkswagen se hizo cargo de la empresa en 1998 y la colocó bajo la dirección de Audi. Desde entonces, la unidad ha estado produciendo un potente automóvil deportivo V12.

5. Porsche

Ferdinand Porsche fundó la empresa en 1931. Inicialmente, la empresa no fabricaba automóviles y el primer automóvil de producción debutó en 1939. Utilizaba muchos componentes del escarabajo VW. Durante la Segunda Guerra Mundial, Porsche participó en la fabricación de tanques militares. El popular Porsche 911 se lanzó en 1989 y fue el primer automóvil con tracción en las cuatro ruedas en tener una transmisión Tiptronic.

El Cayenne se lanzó en 2002 en su nuevo centro de fabricación en Leipzig, Sajonia. La relación entre Porsche y Volkswagen ha sido larga y el fundador influyó en los diseños del popular Volkswagen Beetle. En agosto de 2009, la dirección de las dos empresas decidió fusionar las dos entidades. A fines de 2015, Volkswagen tenía una participación mayoritaria en Porsche.

6. SEAT

El viaje de Volkswagen por el control de SEAT comenzó en la década de 1980 a través de varias asociaciones de gestión. En 1986, Volkswagen había aumentado su participación a más del 51 por ciento, convirtiéndose en el accionista mayoritario de SEAT. Posteriormente, la participación se incrementó al 75% y, en 1990, Volkswagen poseía la totalidad de las acciones de SEAT. El fabricante español fue fundado en 1950 y cuenta con más de 24 modelos en el Reino Unido. Emplea a más de 15 mil personas.

7. SKODA

SKODA es una empresa checa de fabricación de automóviles fundada en 1985 por Laurin y Klement. Fue propiedad estatal brevemente en 1925 y luego privatizada en 1991. El fabricante de automóviles vende automóviles en más de 100 países. Volkswagen comenzó a mostrar interés en la empresa en 1991 al comprar una participación del 30 por ciento.

Posteriormente, se aumentó al 60,3 % en 1994 y al 70 % en 1995. Finalmente, cuando el siglo llegaba a su fin, Volkswagen tomó la decisión de adquirir todas las acciones y convertir a SKODA en una subsidiaria de propiedad total de Volkswagen. Desde entonces, la participación de mercado del fabricante de automóviles ha ido en aumento gradual.

8. Ducati

Ducati es una empresa fabricante de motocicletas cuya sede se encuentra en Bolonia, Italia. Antonio Cavalieri fundó la empresa con sus tres hijos en 1926. Inicialmente, comenzaron con la producción de condensadores, válvulas de vacío y componentes de radio.

La empresa sobrevivió a los efectos de la Segunda Guerra Mundial. Volkswagen mostró interés en hacerse cargo de la empresa en abril de 2012 cuando su filial Audi anunció que compraría la empresa por 1.200 millones de dólares. La empresa es bien conocida por sus motocicletas de cuatro tiempos de alto rendimiento. Han dominado la industria de las motocicletas durante décadas.

9. MAN

El fabricante de automóviles tiene sus orígenes en 1758, cuando St. Antony producía herrajes. Más tarde se fusionó con New forges y Good Hope para formar Oberhausen. El GHH creció e incluso sobrevivió a la Segunda Guerra Mundial, pero los aliados optaron por dividir el grupo GHH. Durante este tiempo, la empresa dejó de extraer hierro y acero. La adquisición de Bussing ayudó a la empresa a centrarse en los vehículos comerciales. La crisis del petróleo de 1982 empujó a la empresa a una crisis financiera.

La sede de MAN se trasladó a Múnich desde Oberhausen en 1986. Se estableció una asociación 50-50 con Force Motors y esto ayudó a introducir sus camiones en la India. Volkswagen se interesó en la empresa en 2011 al comprar una participación del 55,9% que se incrementó a 73% en 2012.

10. SCANIA

La especialidad de SCANIA son los vehículos comerciales: camiones y autobuses. La empresa inició su andadura en 1911 en la provincia de Scania, Suecia. La empresa tiene bases de producción en más de 10 países africanos y muchos en Europa y Asia. La empresa también cotiza en el NASDAQ de EE.UU. El logotipo de la empresa consiste en el escudo de armas de Scania y un grifo. La fusión de SCANIA y Saab AB condujo a la creación de Saab-Scania AB. Más tarde, en 1995, se dividió en divisiones de camiones y autobuses.

En 1999, Volvo intentó absorber la empresa, pero la Unión Europea lo sofocó. En 2000, Volkswagen se hizo cargo de las acciones rechazadas de Volvo: el 36,4 % y en 2008 aumentó su participación al 70,93 %. En 2015, Volkswagen tomó el control total de Scania, elevando su participación accionaria al 100 %.

Conclusión

Volkswagen ha crecido a través de una serie de fusiones y adquisiciones hasta el punto de poseer 12 de las principales marcas de automóviles. La compañía superó a Toyota como el mayor fabricante de automóviles en 2017 y ocupó el puesto 7 en la lista Fortune Global 500 de 2018.

La empresa ha cotizado en varias bolsas de valores del mundo y tiene ensamblajes de fabricación en muchos países de África, Europa, Asia y América.

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Cómo funciona el conformado de metales automotrices

La profesión de herrero se remonta a muchos miles de años. En la antigüedad, el herrero golpeaba el metal con un martillo para convertirlo en objetos útiles, a menudo calentando primero el metal en una fragua. 

Los herreros son relativamente raros hoy en día, aunque todavía existen y usan herramientas mucho más modernas que las que se usaban en la antigüedad. El trabajo de trabajar el metal en objetos utilizables ahora se realiza principalmente a máquina. En ninguna parte es más importante este arte de la formación de metales que en la industria de fabricación de automóviles, donde cada pieza de metal, desde la carrocería del automóvil hasta la tuerca más pequeña de la rueda, se crea mediante procesos industriales de formación de metales. Estos procesos existen en la vanguardia de la fabricación moderna, donde las computadoras se encuentran con la maquinaria mecánica e hidráulica de la planta automotriz.

El conformado de metales para automóviles es uno de los aspectos más importantes de la fabricación de automóviles. Si no fuera posible trabajar el metal en formas útiles, los automóviles no podrían existir. Y la capacidad de las máquinas, a menudo controladas por computadoras, para producir piezas de automóviles de manera rápida y confiable es una de las cosas que hacen posible comprar un automóvil por algo menos de lo que costaría comprar una casa.

Antes de sumergirnos en la pregunta de "cómo funciona el conformado de metales automotrices", aprovechamos para recomendar AMG Metalmecánica, la empresa líder en mecanizado CNC, trabajando para marcas de automóviles referentes en el mercado. Si estás precisando piezas personalizadas y trabajos en metales específicos, te recomendamos consultar con los mejores en el sector.

¿Cómo funciona el conformado de metales? 

Es fácil entender cómo un herrero moderno puede dar forma al metal con un martillo mecánico y un soplete de oxiacetileno, pero ¿cómo puede una máquina hacer estas cosas? En este post, analizaremos cómo este proceso de conformado de metales se puede mecanizar y realizar a gran escala industrial. Veremos algunas técnicas y procesos específicos que se utilizan en la fabricación de automóviles. También miraremos hacia el futuro y veremos cómo las tecnologías de formación de metales que se están desarrollando hoy nos ayudarán a construir los automóviles del mañana.

Tecnologías de formación de metales automotrices

Una de las cosas más importantes del metal es que puede sufrir deformaciones plásticas. Eso no significa que el metal esté hecho de plástico, pero puede hacer una de las cosas que pueden hacer los plásticos: literalmente puede tomar casi cualquier forma que podamos imaginar.

El proceso de deformación comienza con una pieza en blanco, una cantidad de metal en alguna forma básica que sufrirá el cambio de forma. El espacio en blanco se convierte en la pieza de trabajo, la pieza de metal que se va a remodelar, en el proceso de formación de metal. Para el conformado de metales para automóviles, la pieza inicial suele estar hecha de láminas de metal, que se pueden estampar, cortar o doblar en la forma necesaria para la carrocería de un automóvil. Alternativamente, puede ser un bloque sólido de metal en forma cúbica o similar a una lente. Aquí hay algunas formas en que una pieza de trabajo de metal puede deformarse durante el proceso de fabricación automotriz:

• Doblado: Al doblar, se aplica fuerza a una pieza de trabajo de chapa para producir una curvatura de la superficie. El plegado se usa generalmente para producir superficies curvas simples en lugar de complejas. Una prensa operada mecánicamente impulsa un punzón contra una hoja de metal, forzándolo en un troquel simple con suficiente presión para producir un cambio permanente en la forma del metal. La cantidad de presión es importante. Si no se aplica suficiente presión, el metal simplemente puede volver a su forma original. Si se aplica demasiado, se puede romper.
• Trefilado: en el trefilado, la hoja de metal se fuerza contra un troquel que se ha cortado en la forma tridimensional, a menudo curva, que debe tomar la hoja de metal. En efecto, la matriz se utiliza como molde para el metal. Esta técnica puede producir formas relativamente complejas. Una vez más, se aplica presión a la pieza de trabajo utilizando un punzón accionado hidráulica o mecánicamente. Hay una serie de peligros involucrados, no tanto para las personas (dado que el proceso es en gran parte mecanizado) sino para el metal mismo. Puede agrietarse por demasiada presión o arrugarse por su interacción con el troquel. Se puede usar lubricante para hacer que el metal se deslice más suavemente contra el troquel, evitando la posibilidad de que se arrugue. Alternativamente, los bordes arrugados se pueden recortar del metal en una operación separada. Este método se usa comúnmente para fabricar piezas de carrocería y tanques de combustible.
• Estampado: en el estampado, se utiliza un dispositivo llamado prensa de estampado con una serie de troqueles para cortar y moldear el metal en varias formas. Esto se usa comúnmente para hacer autopartes como tapacubos y guardabarros.
• Extrusión: la extrusión se puede utilizar para producir objetos metálicos largos, como varillas y tubos. La pieza de trabajo de metal se introduce a la fuerza en un troquel con un orificio en el extremo opuesto. El metal se extruye a través del orificio para formar la forma. La extrusión se puede usar para fabricar partes importantes del tren de transmisión de un automóvil o los anclajes que sujetan los cinturones de seguridad en su lugar.
• Forjado: El proceso de forja utiliza un martillo o prensa que es esencialmente una versión mecanizada de los martillos utilizados por los antiguos herreros. El metal se martilla contra una superficie que sirve de yunque. Se puede martillar repetidamente para formar formas complejas. Esto se puede utilizar como una alternativa al proceso de dibujo.

Los procesos anteriores se utilizan generalmente con metal frío. También se puede usar metal caliente, a veces a temperaturas lo suficientemente altas como para que el metal fundido se pueda verter en una matriz. Esto requiere matrices muy costosas que puedan soportar el calor y deben hacerse rápidamente, para minimizar la exposición de la matriz al metal fundido.

Ahora veremos cómo las tecnologías modernas de conformado de metales están impulsando la fabricación de automóviles hacia el futuro.

Avances en la formación de metales automotrices

Lo más importante que le sucedió a la fabricación de automóviles y al conformado de metales en el último medio siglo fue la computadora. Las computadoras son importantes para la formación de metales de dos maneras:

Ellas guían el proceso. Se puede usar una computadora para tomar decisiones en fracciones de segundo para guiar las operaciones de formación de metales a través de secuencias complejas, por ejemplo, usar un martillo de forja contra una pieza de trabajo de la misma manera que lo haría un herrero antiguo, pero con la fuerza física aumentada de la maquinaria hidráulica. La acción del martillo se puede programar de antemano para producir formas tan complejas como las creadas por las manos de un artesano humano. De manera similar, las computadoras pueden controlar el flujo de la pieza de trabajo entre múltiples etapas en la operación para producir la forma terminada.

Simulan el proceso. Se puede usar una computadora para simular las fuerzas físicas involucradas en la formación de metales, de modo que se puedan inventar nuevas operaciones de formación de metales sin tener que usar maquinaria costosa para experimentar con nuevas ideas. El software de simulación sofisticado está disponible para replicar las operaciones de formación de metales en la computadora, de modo que los científicos puedan ver el resultado de aplicar calor y fuerza a diferentes tipos de metal. Los errores cometidos en la computadora son mucho menos costosos que los cometidos en el mundo real y permiten el tipo de prueba y error que sería una pérdida de tiempo en la maquinaria real.

La simulación por computadora está abriendo nuevas perspectivas en la formación de metales. Muchas de las nuevas tecnologías de formación de metales se basan en una comprensión profunda de la microestructura de varios tipos de metales y los procesos físicos que ocurren dentro del metal sujeto a presión y calor. Algunos de los nuevos procesos son híbridos de procesos antiguos. También ha habido un movimiento hacia los procesos con metales calientes, que permiten el uso de metales que no se prestan bien a los procesos en frío.

Estas nuevas tecnologías permiten innovaciones tales como el uso de metales más livianos que aún conservan la resistencia de las piezas automotrices tradicionales. Esto es útil, por ejemplo, en la fabricación de vehículos eficientes en combustible o vehículos eléctricos de batería donde la carrocería del automóvil debe ser lo más liviana posible para compensar el peso considerable del conjunto de baterías. Estas tecnologías también permiten que las autopartes se fabriquen de manera más económica sin que disminuya la calidad. Por ejemplo, las técnicas de conformado electromagnético, en las que la pieza de trabajo de metal se expone a un campo magnético que genera un flujo eléctrico en el metal mismo, se pueden utilizar para acelerar el proceso de conformado sin que se produzcan las roturas y arrugas resultantes que normalmente se producirían. Esto permite el uso de procesos que antes no eran posibles en la formación automática de metales.

En los años transcurridos desde que Henry Ford demostró la viabilidad de la fabricación en línea de montaje económica de automóviles y autopartes, la ciencia y la tecnología del conformado de metales han recorrido un largo camino para mostrar a la industria de fabricación de automóviles cómo producir automóviles extraordinarios sin un precio extraordinario, gracias al mecanizado CNC y al transporte de piezas con empresas de transporte y logística  como la de Aníbal Blanco que se especializa en el reparto y hace posible que de la fábrica de metales, llegue a la planta de ensamble de coches en óptimas condiciones y tiempos. 

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